現場内の現状把握・問題の顕在化より対策立案
製造現場の作業改善や動作改善といった改善は非常に重要であり、一気通貫生産方式やセル生産方式を導入している企業でも懸命に非常に多くの現場改善を継続して実施しております。
しかし、現場改善の必要性や重要性を十分に承知した上で、「現場改善だけ」ではいけないということであります。
問題点を回避し、事業としての目指すべき方針を決め、方針にそって強化すべき競争条件の明確化を行い、全体最適化思考で生産に関するモノの流れと情報の流れを構築していく事にフォーカスする必要があります。
一気通貫生産方式は企業収益性の向上に焦点を当て、効率的な製造方法と管理方法を追求していったことで生み出された工場改革手法であるため、前項で挙げたような問題点に陥ることなく、会社全体のパフォーマンス（顧客から見た優位性と、企業としての収益性）の強化という大きな成果につなげる事ができるのです。
作業の標準化による一人当たり生産化をアップ
人・モノの動線や製造ラインのレイアウトを分析した効率的な要員配置
製造現場でのムダの排除、製造技術・ライン・工程の改良・改善に よって、歩留まりの向上・品質の向上・作業時間の短縮等を図り、製造原価の低減が図られる。
こ のような改善は日々の積み重ねによる改善が原動力になります。
現場改善では問題点を発見して明確にすることで、その問題の発生原因を徹底的に追求し、問題改善、最適化することによって原価の低減へと繋がる場合があります。
ムダが見つかれば改善はできる
製造・包装技術の指導
人材育成が競争力の源泉であり、「ものづくり力」が大きな課題である。
人手不足から人材の確保が難しい中、働き方改革や後継者育成が急務である。
5S（整理・整頓・清潔・清掃・躾） 或いは、食品7S（5S+洗浄・殺菌）の定着
清掃は、身の回りのものや職場を、きれいにそうじをして、いつでも使えるようにすることです。
清潔は、整理・整頓・清掃を維持し、誰が見てもきれいで、わかりやすい状態に保ち、きれいな状態を、保とうという気持ちにさせることです。
躾（しつけ）は、職場のルールや規律を守り、習慣化させることです。
上記のことをマニュアル化し、現場スタッフ一人一人に自覚してもらうことにより製造現場の安全や衛生面でのレベルアップが期待できます。
